1.2. Размеры и масса
раструбов приведены в табл. 2 и на черт. 1. Размеры и масса фланцев приведены в
табл. 3 и на черт. 2. Форма и размеры соединительных частей приведены в табл.
4 - 24
и на черт. 3 - 32.
Примечания:
1. Размеры
соединительных частей и допускаемые отклонения наних предусмотрены для изделий без покрытия.
2. Соединительные части с условными проходами 350 и 450 мм при новом
проектировании не применять.
1. У
соединительных частей переход цилиндра в раструб можно выполнить в виде уступа
(вариант I) или же с
уклоном (вариант II).
2. Толщина стенок соединительных частей S1 больше толщины стенок
труб S.
Утолщение стенок достигается за счет уменьшения внутреннего диаметра, как
показано на чертеже штрих-пунктирной линией.
1. Болтовые
отверстия на фланцах соединительных частей должны быть расположены так, чтобы
их не было ни на вертикальной, ни на горизонтальной оси фланца.
2. Толщина стенок соединительных частей S1
больше толщины стенок труб S. Утолщение стенок
достигается за счет уменьшения внутреннего диаметра, как показано на чертеже
штрих-пунктирной линией.
3. Допускается выполнение фланцев с выступами
согласно размерам Ds и а.
3. При условных проходах ствола более 500 мм по согласованию
изготовителя с потребителем допускается изготовление тройников и крестов с
лазом размерами по черт. 9 и 10.
Таблица 6
Масса
тройников и крестов
Условный проход
ствола
D0, мм
Обозначение
соединительной части
Условный проход
отростка d0, мм
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
700
800
900
1000
1200
кг
65
ТФ
15,2
ТРФ
16,7
ТР
17,4
КФ
19,7
КРФ
21,2
КР
22,6
80
ТФ
18,6
20,0
ТРФ
19,9
21,3
ТР
20,5
22,0
КФ
23,1
25,9
КРФ
24,4
27,2
КР
25,6
28,8
100
ТФ
23,5
25,0
26,6
ТРФ
23,7
25,4
28,3
ТР
24,5
25,6
29,1
КФ
27,4
31,2
34,3
КРФ
28,1
31,6
36,0
КР
29,6
31,9
37,6
125
ТФ
31,5
32,8
33,6
37,6
ТРФ
31,7
33,6
34,4
41,7
ТР
32,3
34,3
35,9
43,8
КФ
36,1
38,7
40,4
48,3
КРФ
36,3
39,5
41,2
52,4
КР
37,4
40,8
44,1
56,6
150
ТФ
39,2
40,8
41,7
44,0
48,0
ТРФ
37,2
39,4
40,3
46,6
50,6
ТР
37,6
39,5
41,1
49,5
51,9
КФ
44,1
46,8
48,6
53,3
59,0
КРФ
42,0
45,4
47,2
55,9
63,9
КР
42,7
45,8
48,9
61,7
66,6
200
ТФ
62,4
63,6
64,4
66,7
68,5
78,3
ТРФ
51,2
53,6
60,6
62,9
64,7
80,7
ТР
51,9
54,4
62,5
65,4
67,5
81,9
КФ
67,1
69,6
71,3
75,7
79,4
98,9
КРФ
55,9
59,6
67,5
71,9
75,6
101
КР
57,4
61,0
70,4
76,1
80,2
104
250
ТФ
82,2
83,0
85,1
86,9
93,2
101
ТРФ
71,5
80,6
82,8
83,6
99,1
107
ТР
71,7
81,4
85,7
87,8
102
110
КФ
88,1
89,7
94,0
97,5
110
125
КРФ
77,4
86,5
91,4
94,0
116
132
КР
77,7
88,4
97,4
102
122
137
300
ТФ
100
101
103
105
111
116
120
ТРФ
90,7
102
105
106
123
128
143
ТР
91,7
104
107
109
124
131
155
КФ
106
108
112
115
127
137
147
КРФ
96,9
108
113
116
139
149
169
КР
98,2
112
117
121
142
155
192
350
ТФ
126
128
130
134
140
157
168
ТРФ
127
129
130
148
154
172
183
ТР
128
132
134
153
160
181
190
КФ
132
136
140
148
161
182
204
КРФ
134
138
141
162
175
196
216
КР
135
143
148
171
185
214
233
400
ТФ
153
156
157
162
167
202
213
226
ТРФ
155
156
174
179
185
204
214
243
ТР
156
157
175
180
186
209
224
252
КФ
159
163
166
178
187
226
247
273
КРФ
160
164
184
195
204
228
247
290
КР
162
167
186
196
208
239
267
307
450
ТФ
175
177
179
184
188
233
240
248
283
ТРФ
182
184
204
210
214
238
246
294
308
ТР
182
186
207
212
219
245
253
301
321
КФ
182
186
188
200
208
258
273
289
340
КРФ
188
192
214
223
234
265
279
334
364
КР
188
197
220
229
243
276
292
348
389
500
ТФ
206
208
209
214
261
272
274
283
337
359
ТРФ
217
219
243
247
251
280
286
339
349
370
ТР
219
221
245
249
254
283
297
351
362
376
КФ
213
216
219
229
281
293
306
322
386
430
КРФ
224
228
253
263
271
305
318
378
398
442
600
ТФ
273
277
338
343
353
357
425
434
498
ТРФ
324
328
360
365
430
437
448
455
520
ТР
329
334
367
374
446
453
462
477
525
КФ
285
287
357
367
379
394
470
489
583
КРФ
336
343
378
388
440
474
490
510
609
КР
338
345
384
395
481
499
517
544
630
700
ТФ
440
442
447
451
455
539
548
555
649
699
ТРФ
431
435
476
481
563
569
578
585
679
768
ТР
432
435
479
484
574
582
590
602
704
803
КФ
453
459
465
473
482
572
588
603
713
814
КРФ
443
450
495
503
590
603
618
633
743
883
КР
445
452
500
510
611
627
644
667
794
952
800
ТФ
562
566
570
672
675
681
689
901
930
1003
ТРФ
592
595
597
701
705
707
812
833
960
1033
ТР
592
597
608
712
718
724
831
853
985
1048
КФ
579
585
594
700
708
719
731
966
1024
1171
КРФ
609
615
617
729
738
739
857
897
1054
1201
КР
609
618
641
750
762
774
891
935
1103
1230
900
ТФ
672
678
680
801
809
811
814
1064
1090
1134
1254
ТРФ
737
744
745
867
874
876
996
1013
1155
1199
1320
ТР
736
742
753
876
881
888
1012
1030
1180
1214
1352
КФ
689
702
705
830
847
850
857
1123
1177
1262
1445
КРФ
755
768
770
896
912
915
1039
1071
1239
1327
1500
КР
753
764
786
916
927
939
1072
1107
1289
1357
1560
1000
ТФ
956
958
962
971
972
1253
1264
1297
1351
1523
1570
ТРФ
1056
1058
1062
1071
1073
1214
1225
1397
1451
1623
1670
ТР
1054
1065
1071
1079
1083
1230
1243
1412
1467
1655
1725
КФ
980
983
990
1010
1011
1295
1317
1392
1491
1695
1784
КРФ
1080
1083
1090
1110
1111
1256
1278
1481
1591
1794
1882
КР
1076
1097
1110
1124
1134
1288
1314
1511
1621
1860
1984
1200
ТФ
1311
1314
1318
1698
1707
1712
1729
1966
1989
2409
2603
ТРФ
1427
1430
1434
1435
1633
1638
1844
1885
2105
2146
2624
ТР
1430
1434
1440
1444
1640
1654
1860
1908
2137
2196
2935
КФ
1343
1348
1357
1736
1755
1765
1798
2085
2130
2591
2960
КРФ
1459
1464
1473
1473
1681
1691
1914
2012
2246
2328
3001
КР
1464
1472
1484
1494
1695
1721
1944
2042
2311
2428
2998
Выпуски
Выпуск фланцевый
Обозначение фланцевого
выпуска со стволом условного прохода 800 мм и отростком условного прохода 300
мм:
3. По согласованию изготовителя с потребителем допускается
изготовление патрубков фланец - гладкий конец длиной 2000 мм - для труб с
условным проходом 100 - 300 и 2500 мм - для труб с условным проходом 350 - 1200
мм.
Двойные раструбы
Обозначение двойного
патрубка условного прохода 150 мм:
6) по глубине раструба (l1 + l2) для условного прохода ствола:
до 600 мм включ. ±5;
свыше 600 мм ±10 мм;
7) по диаметру центровых
отверстий во фланцах (D1) + 1 мм;
8) по расстоянию между
центрами отверстий ±0,5 мм;
9) по смещению центра
окружности расположения центров болтовых отверстий относительно центра
внутреннего диаметра фланца для условного прохода ствола:
от 50 до 150 мм включ. - не
более 1 мм;
св. 150 до 500 мм включ. -
не более 1,5 мм;
св. 500 мм - не более 2 мм.
Примечания:
1. Плюсовой
допуск по толщине стенки соединительной части ограничивается допуском по массе.
2. На
отдельных участках толщина стенки соединительной части может быть меньше, но не
менее чем минимальная толщина стенки трубы класса Б того же диаметра, при
условии, что площадь такого участка не превышает 1/10 площади поперечного
сечения в свету.
3. Допускаемые отклонения по размерам наружного диаметра
цилиндрической части трубы или гладкого конца соединительной части (Dн),
а также по внутреннему диаметру раструба (Dp) не распространяются на
соединительные части с резиновым уплотнением.
1.4. Отклонения фактической
массы от теоретической не должно превышать:
для соединительных частей,
за исключением отливок, приведенных ниже, +8 %;
для колен соединительных
частей с двумя и более ответвлениями и нестандартных соединительных частей +12
%.
Примечания:
1.
Допускается в партии 5 % соединительных частей, утяжеленных более чем указано.
2. По
согласованию изготовителя с потребителем допускается увеличение максимальной
массы соединительных частей при условии соблюдения всех остальных требований
настоящего стандарта.
3. При подсчете массы изделий относительная масса чугуна принята
равной 7,25.
2.1. Соединительные части
изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по
технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
Соединительные части должны
изготовляться из серого чугуна по ГОСТ 1412-85 и
иметь однородную плотность.
2.2. Характеристики
2.2.1. Предел прочности
разрыву металла соединительных частей при растяжении должен быть не менее 140
МПа (14 кгс/см2).
Твердость в центре толщины
стенки отливки не должна превышать 250 единиц по Бринеллю.
2.2.2. Наружная и внутренняя
поверхности соединительных частей должны быть чистыми и гладкими, без дефектов.
Допускаются мелкие дефекты, обусловленные способом производства.
На внутренней и наружной
поверхности соединительных частей допускается местный пригар песка толщиной не
более 2 мм.
2.2.3. Соединительные части
должны выдерживать гидравлическое давление, приведенное в табл. 26.
2.2.4. Допускается заварка
дефектов на соединительных частях, а также на обработанных фланцах, при условии,
что соединительные части будут подвергнуты в месте заварки зачистке и
повторному гидравлическому испытанию давлением, повышенным на 0,5 МПа (5 кгс/см2)
по сравнению с нормами, приведенными в табл. 26.
2.2.5. Торцы гладких концов
соединительных частей, а также торцевые поверхности фланцев должны быть
перпендикулярны к осям приведенных соединительных частей.
2.2.6. Оси болтовых
отверстий фланцев на противоположных концах соединительной части должны
составлять одну прямую линию. Отверстия могут быть просверлены или получены при
отливке.
2.2.7. Соединительные части
должны быть покрыты нефтяным битумом. Покрытие должно быть прочным, гладким, не
должно иметь видимых трещин, не должно быть липким, растворяться в воде или
придавать ей запах, размягчаться при температурах ниже +60 °С.
По требованию потребителя
соединительные части должны быть без покрытия.
2.3. Маркировка и упаковка -
по ГОСТ
10692-80 с дополнениями:
на каждой соединительной
части должны быть приведены товарный знак предприятия-изготовителя, условный
проход (мм) и год отливки. Маркировка наносится на наружной поверхности
соединительной части.
3.1. Изделия принимают
партиями. Партия должна состоять из изделий одной формы, одного размера, одной
величины испытательного давления и оформлена одним документом о качестве в
соответствии с ГОСТ
10692-80.
3.2. Осмотру, обмеру и
гидравлическому испытанию должны быть подвергнуто каждое изделие.
3.3. Механические испытания
чугуна изготовитель проводит в процессе производства от первого и последнего
ковша каждой новой шихты или плавки.
3.4. Механические испытания
и химический анализ на содержание углерода, кремния, марганца, фосфора и серы
проводят на одних и тех же образцах.
3.5. При получении
неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по
нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке. Результаты повторных
испытаний распространяются на всю партию.
4.1. Осмотр соединительных
частей проводят без применения увеличительных приборов.
4.2. Химический анализ
чугуна проводят по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ
22536.6-77.
4.3. Гидравлическое
испытание соединительных частей проводят по ГОСТ
3845-75 с выдержкой под давлением в течение 15 с.
При испытании изделие обстукивают
стальным молотком.
4.4. Отбор образцов для
механических испытаний - по ГОСТ
24648-81.
Образцы для испытания на
растяжение (черт. 33) должны быть
механически обработаны таким образом, чтобы диаметр был равен 20 - 25 мм. Концы
образцов выполняются в соответствии с конструкцией испытательной машины.
4.5. Испытание на твердость
должно проводиться по ГОСТ 9012-59. При
разногласиях в оценке качества замеру твердости в центре толщины стенки отливки
подвергается 1 % изделий от партии.