РАГС - РОССИЙСКИЙ АРХИВ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ, а также строительных норм и правил (СНиП)
и образцов юридических документов
Произвольная ссылка:
ТУ 26-18-38-90 Детали трубопроводов бесшовные приварные из стали марок 15Х5М, 12Х1МФ, 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т. Технические условия.
МИНИСТЕРСТВО ТЯЖЕЛОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР
Группа Г18
СОГЛАСОВАНО
УТВЕРЖДАЮ
Ген. директор ПО
"Техмашкомплекс"
Начальник ЦКБН
_____________________В.С.
Казаров
___________И.К. Глушко
"5" сентября
1990 г.
"31" октября 1990 г.
ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ
бесшовные приварные из стали марок 15×5M, 12×1МФ, 12×18Н10Т, 08×22Н6Т
Технические условия.
ТУ 26-18-38-90
(вводятся впервые)
Срок введения с 01.01.91 года
СОГЛАСОВАНО
УТВЕРЖДАЮ
Гл. инженер
Гагаринского машзавода
Гл. инженер ЦКБН
_____________________А.С.
Белов
__________Ю.А. Кащицкий
"6" июня 1990
г.
"1" июня 1990 г.
Зав. отделом стандартизации
__________А.Ю. Пролесковский
"30" мая 1990 г.
1990
Настоящие технические
условия распространяются на соединительные детали трубопроводов (в дальнейшем
соединительные детали) бесшовные, приварные для соединения труб технологических
трубопроводов, включая трубопроводы, на которые распространяются Правила
Госгортехнадзора СССР* с условным давлением Pyдо 10 МПа (100 кгс/см2) и температурой не ниже минус 70°С.
*Правила устройства и
безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
Условия применения
соединительных деталей должны определяться проектом на технологический
трубопровод в зависимости от условий эксплуатации (давление, коррозионная активность
рабочей среды, температура рабочей среды и окружающего воздуха, коэффициент
условий работы трубопроводов).
Механические свойства
соединительных деталей должны быть не менее указанных в табл. 5.
Климатическое исполнение
"У" или "ХЛ", категория размещения 1 по ГОСТ
15150-69.
Примеры условного обозначения:
- отвода с углом 90°, Дн
= 159 мм, S= 6 мм из стали 15×5M:
отвод 90° - 159×6 -
15×5M- ТУ 26-18-38-90;
- перехода концентрического Дн
= 159 мм, S= 4,5мм, dн = 89 мм, S = 3,5 мм из стали 15×5M:
переход К 159×4,5 -
89×3,5 - 15×5М - ТУ 26-18-38-90 ;
- тройника равнопроходного Дн
= 108 мм, S = 6 мм из стали 15×5M: тройник 108×6 - 15×5М ТУ
26-18-38-90.
- тройника переходного Дн
= 108 мм, S= 6 мм, dн = 76 мм, S= 5 мм из стали 15×5M:
тройник 108×6 - 76×5
- 15×5MТУ 26-18-38-90;
-заглушки Дн =
159 мм, S= 6 мм из стали 15×5M:
заглушка 159×6 -
15×5MТУ 26-18-38-90
Правила устройства и безопасной
эксплуатации, трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69).
Соединительные детали должны
изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих технических условий и
конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке, методами
штамповки (тройники, переходы, заглушки), горячей протяжки (отводы).
1.2.1.
Конструкция соединительных деталей должна соответствовать ГОСТ
17375-83, ГОСТ
17376-83, ГОСТ
17378-83 и ГОСТ
17379-83. Размеры, основные параметры соединительных деталей должны
соответствовать указанным на черт. 1, 2, 3, 4 и табл. 1,
2, 3,
4. Таблица кодов ОКП приведена в
приложении 1.
Примечание: Фактическая масса
соединительных деталей должна приниматься по рабочей документации.
1.2.2. Соединительные
детали рассчитаны на условное давление при температуре среды плюс 20°С с учетом
механических свойств металла, указанных в табл. 5.
Пределы применения деталей по
температуре и условному давлению, работающих в условиях гидравлических ударов,
резких теплосмен переменных нагрузок, воздействия значительных внешних нагрузок
дополнительно к внутреннему давлению, специфических физико-химических свойств
среды (в том числе агрессивных, требующей прибавки толщины) должны
устанавливаться в технических условиях и (или) конструкторской документации на
конкретные изделия.
Для деталей из стали
12×1МФ и 15×5Mприбавка на коррозию принята
1 мм.
Черт. 1
Черт. 2
Черт. 3
Черт. 4
Таблица
1
Отводы
Условный проход
Диаметр наружный
S,
мм
L
= R, мм
L1, мм
L2, мм
Pу, МПа (кгс/см2) для деталей из стали
Масса (кг) для отводов с углом
Ду, мм
Дн, мм
12×18H10T
15×5M
12×1МФ
08×22Н6Т
90°
60
45°
50
57*
3,5
5,0
75
43
30
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
0,5
0,8
0,3
0,5
0,3
0,4
65
76
3,5*
6,0
100
57
41
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
1,0
1,7
0,7
1,1
0,5
0,9
80
89
3,5*
6,0
120
69
50
4,0(40)
10,0(100)
4,0(40)
6,3(63)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
1,4
2,4
0,9
1,6
0,7
1,2
100
108
4,0*
6,0
150
87
62
4,0(40)
6,3(63)
2,5(25)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
2,5
3,8
1,7
2,5
1,3
1,9
114*
9,0
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
9,0
7,1
6,2
125
133
5,0
190
110
79
4,0(40)
4,0(40)
4,0(40)
6,3(63)
4,8
3,2
2,4
150
159
6,0
8,0*
225
130
93
4,0(40)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
6,3(63)
6,3(63)
8,4
10,5
5,6
7,0
4,2
5,3
Примечание: Отводы, толщина стенки
которых отмечена знаком*,
Гагаринским машиностроительным заводом не освоены.
Таблица
2
Тройники
Условный проход
Диаметр наружный
S,
мм
S1, мм
S0, мм
Lмм
Нмм
Pу, МПа (кгс/см*) не более, для деталей из стали
Масса кг, не более
Ду, мм
dу мм
Дн, мм
dнмм
12×18H10T
15×5M*
12×1МФ*
08×22Н6Т
57
-
57
-
3,0*
5,0*
-
3,0*
5,0*
50
45
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
0,8
1,0
65
-
76
-
3,5*
6,0
3,5*
6,0
65
60
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
1,5
2,3
50
57
3,5
6,0
3,0
5,0
3,5
6,0
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
1,6
2,4
80
-
89
-
3,5*
6,0
3,5*
6,0
80
70
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
6,3(63)
2,5(25)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
2,6
3,7
65
76
3,5*
6,0
3,5*
6,0
3,5*
6,0
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
6,3(63)
2,5(25)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
2,2
3,2
50
57
3,5*
6,0
3,0*
4,0
3,5*
6,0
6,3(63)
10,0(100)
2,6(25)
6,3(63)
2,5(25)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
1,9
2,8
100
-
108
-
4,0*
6,0
-
4,0*
6,0
100
80
4,0(40)
6,3(63)
2,5(25)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
3,2
5,5
80
89
4,0*
6,0
4,0*
6,0
4,0*
6,0
4,0(40)
6,3(63)
2,5(25)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
4,0(40)
6,3(63)
3,1
4,7
65
76
4,0*
6,0
3£*
oft
4,0*
6,0
4,0(40)
6,3(63)
2,5(25)
6,3(63)
4,0(40)
6,3 (63)
4,0(40)
6,3(63)
3,1
4,5
Примечание. Тройники отмеченные
знаком*, Гагаринским машиностроительным заводом не освоены.
Таблица
3
Переходы
Условный проход
Наружный диаметр
S,
мм
S1, мм
Lмм
Pу, МПа (кгс/см2) не более, для деталей из стали
Масса кг, не более
Ду, мм
dу мм
Дн, мм
dнмм
12×18H10T
15×5M*
12×1МФ*
08×22Н6Т
65
50
76
57
3,5
6,0
3
5,0
70
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(000)
10,0(100)
10,0(100)
0,4
0,7
80
65
89
76
3,5
6,0
3,5
5,0
75
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(000)
6,3(63)
10,0(100)
0,6
0,9
50
57
3,5
6,0
3,0
4,0
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(000)
6,3(63)
10,0(100)
0,6
0,9
100
80
108
89
4,0
6,0
3,5
6,0
80
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(000)
6,3(63)
10,0(100)
1,0
1,4
65
76
4,0
6,0
3,5
5,0
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
0,9
1,1
50
57*
4,0*
6,0*
3,0*
4,0*
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
0,9
1,2
125
100
133
108
5,0
8,0
4,0
6,0
100
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
1,7
2,6
80
89
4,0*
8,0*
3,5*
6,0*
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
1,5
2,4
65
76*
5,0*
8,0*
3,5*
5,0*
100
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
1,6
2,0
150
125
159
133
4,5*
8,0
4,0*
8,0
130
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
2,6
4,1
100
108
4,5
8,0
4,0
6,0
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
2,4
3,7
80
89*
4,5*
8,0*
3,5*
6,0*
75
6,3(63)
10,0(100)
2,5(25)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
1,8
2,7
200
150
219
159
6,0
10,0
4,5
8,0
140
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
6,3(63)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
5,3
7,2
125
133*
6,0*
10,0*
4,0*
8,0*
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
6,3(63)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
4,2
6,8
100
108*
6,0*
10,0*
4,0*
6,0*
95
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
6,3(63)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
2,9
4,6
250
200
273
219
7,0
12,0
6,0
10,0
180
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
8,6
14,6
150
159
7,0
12,0
4,5
10,0
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
8,1
12,3
300*
250*
325*
273*
8,0
12,0
8,0
12,0
180
6,3(63)
10,0(100)
4,0(40)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
12,2
17,2
200*
219*
10,0
12,0
8,0
10,0
6,3(63)
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
14,0
16,1
Примечания: 1. Присоединительные концы переходов должны быть
прямыми на длине не менее 5 мм.
2. Переходы отмеченные знаком*, Гагаринским машиностроительным заводом не освоены.
Таблица
4
Заглушки
Ду, мм
Дн, мм
S, мм
Lмм
Pу, МПа (кгс/см2) не более, для деталей из стали
Масса кг, не более
12×18H10T
15×5M
12×1МФ
08×22Н6Т
50*
57
5
30
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
0,3
65*
76
6
40
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
0,5
80*
89
6
45
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
10,0(100)
0,8
100
108
6
50
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
1,3
125
133
6
55
10,0(100)
6,3(63)
6,3(63)
10,0(100)
1,5
150
159
6
65
10,0(100)
4,0(40)*
6,3(63)*
10,0(100)
2,2
200
219
10
75
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
5,1
250
273
12
85
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100)
9,2
300
325
12
100
10,0(100)
6,3(63)
10,0(100)
10,0(100
12,7
Примечание. Заглушки отмеченные
знаком*, Гагаринским машиностроительным заводом не освоены.
1.2.3. Допускается для
изготовления соединительных деталей применять материалы (трубы, листовой
прокат) по другим стандартам или техническим условиям, если установленные в них
требования не ниже чем в стандартах, указанных в табл. 5.
1.2.4.
Форма кромок по ГОСТ
16037-80 присоединительных концов деталей
должны соответствовать:
при толщине стенки до 5 мм по
типу С 2;
при толщине стенки свыше 5 мм по
типу С 17.
Допускается по согласованию
между изготовителем и потребителем изготавливать детали с кромками другой формы.
1.2.5.
Толщина стенки деталей должна быть не менее 85% номинального размера. На торцах
соединительных деталей толщина стенки не должна превышать номинальный размер
более чем на 30%, но не более 4 мм.
1.2.6.
Предельные отклонения размеров деталей должны соответствовать указанным на
черт. 5 и в табл. 6 и 7.
Таблица
6
Условный проход Ду
Предельные отклонения
внутреннего диаметра торцев при толщине стенки
свыше 3 до 4,5
свыше 4,5 до 6
свыше 6 до 8
свыше 8
До 65
±1,0
±1,5
-
-
Свыше 65 до 200
±1,5
±1,5
±2,0
±3,0
Свыше 200 до 400
-
-
±3,0
±3,5
Черт. 5
Таблица
7
Условный проход Ду
Предельные отклонения,
∆
от плоскостности и
расположения торцев, не более
L1,
L2, L3 отводов H
тройников, Lпереходов
H
заглушек
до 65
0,5
±2,0
±4,0
свыше 65 до 125
1,0
свыше 125 до 200
1,5
±3,0
±6,0
с вше 200 до 400
2,5
±4,0
±6,0
Допускается в качестве
контролируемого размера принимать наружный диаметр торцев вместо внутреннего.
При этом предельные отклонения должны принимать в соответствии табл. 6.
1.2.7.
Овальность отводов в любом сечении должна быть не более 0,04Дн.
1.2.8. Соединительные детали
после изготовления должны быть подвергнуты термической обработке. Требования к
проведению термической обработки и режимы устанавливает завод-изготовитель в
соответствии с принятыми рекомендациями для сталей и РТМ 26-44-82.
1.2.9.
На поверхности соединительных деталей не допускаются плены, трещины, рванины и
закаты.
1.2.10.
Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски и следы зачистки
дефектов не должны выводить размеры деталей за пределы допускаемых отклонений и
препятствовать проведению осмотра и измерений.
1.2.11.
Соединительные детали должны выдерживать без разрыва, потения, течи и
деформации пробное гидравлическое давление равное 1,5Pу, где Pу - условное
давление деталей.
1.2.12.
По требованию заказчика детали из стали 12×18H10Tдолжны быть испытаны на
межкристаллитную коррозию.
1.3.1. В комплект поставки
входят соединительные детали. К комплекту должен быть приложен сертификат о
качестве исходных материалов, форма которого указана в приложении 2.
1.4.1. Маркировка должна
наноситься на наружную поверхность каждой детали и быть четкой и несмываемой.
1.4.2. Маркировка должна
содержать:
- условное обозначение детали
без ее наименования, товарный знак предприятия-изготовителя и номер партии
(заказа).
1.4.3. Маркировку следует
наносить яркой несмываемой краской, клеймом и другим способом, обеспечивающим
ее сохранность в процессе транспортирования и хранения.
Глубина клеймения не должна
выводить толщину стенки за пределы минусового допуска. Допускается детали до Ду80, отправляемые в связках, маркировать на
бирке.
1.5.1. Способ упаковки и
транспортирования соединительных деталей определяются в зависимости от их
размеров, количества и массы и должны обеспечивать их сохранность при
транспортировании.
1.5.2. Детали наружным диаметром
до 89 мм должны быть увязаны в связки проволокой по ГОСТ
3282-74 или упакованы в деревянные ящики или решетки.
1.5.3. Детали из нержавеющих,
коррозионно-стойких сталей должны хранится отдельно от углеродистых сталей,
соприкосновение их при транспортировании, строповании не допускается.
1.5.4. Детали наружным диаметром
свыше 89 мм могут транспортироваться без упаковки или в связках.
Способы увязки и упаковки
деталей должны обеспечивать безопасность при погрузочно-разгрузочных работах.
1.5.5. Подготовленные к упаковке
детали должны храниться в закрытых складах на стеллажах или в ящиках.
По согласованию с заказчиком
допускается упаковывать в одну тару детали разных размеров и наименований.
1.5.6. К каждой партии деталей
должен быть приложен сертификат. Сертификат отправляется по почте или вместе с
деталями.
Документы, отправляемые вместе с
соединительными деталями, должны быть упакованы в полиэтиленовую пленку по ГОСТ
10354-82.
1.5.7. Транспортирование
упакованных деталей можно проводить любым видом транспорта с соблюдением
действующих правил перевозки грузов на этих видах транспорта.
1.5.8. Условия транспортирования
и хранения в части воздействия климатических факторов для умеренного климата по
группе "Ж1" ГОСТ
15150-69.
2.1. Для проверки соответствия
деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель
должно проводить приемо-сдаточные испытания.
2.2. При приемо-сдаточных испытаниях детали
проверяют на соответствие требований:
- п.п. 1.2.2,
1.2.4,
1.2.5,
1.2.11
- 1% от партии, но не менее 2-х
деталей от партии.
2.3. Для испытания на
межкристаллитную коррозию отбирают по 1 образцу от каждой партии деталей ( п. 1.2.12).
2.4. При получении неудовлетворительных
результатов испытаний хотя бы на одном образце по какому-либо из показателей по
нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов. Результаты
повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
3.1. Размеры деталей (п. 1.2.1, 1.2.6) форму и размеры кромок проверяют шаблонами,
угольниками, калибрами и другими контрольно-измерительными инструментами.
3.2. Овальность (п. 1.2.7) в любом поперечном сечении определяют по
формуле:
где: θ-
величина овальности в /б,
Днmax, Днmin - наибольший, наименьший диаметры измеренные
в одном сечении.
3.3. Поверхность деталей (п. 1.2.9) проверяют визуально без применения
увеличительных приборов.
3.4. Механические свойства
деталей (п. 1.2.2)
проверяют испытаниями на растяжение по ГОСТ 1497-84. Заготовки
образцов следует отбирать из наименее искривленных участков деталей.
3.4.1. Допускается заготовки
образцов для испытания на растяжение подвергать холодной правке плавным
равномерным нажимом. Правка ударами не допускается.
3.4.2. На образцах из правленых
заготовок допускается снижение относительного удлинения на величину деформации
при правке.
3.4.3. Допускается изготавливать
образцы для механических испытаний из технологических припусков (отходов)
контролируемых деталей.
3.5. Прочность деталей (п. 1.2.11)
контролируют гидравлическим испытанием водой при температуре не ниже плюс 5°С.
Перед испытанием воздух из полости деталей должен быть вытеснен наполняющей
жидкостью . Время выдержки деталей под пробным давлением должно быть не менее
10 сек. Испытание гидравлическим давлением допускается производить в составе
смонтированного трубопровода при условии гарантии изготовлением величины
пробного гидравлического давления.
3.6. Испытания на
межкристаллитную коррозию (п. 1.2.12)
должны производиться по ГОСТ
6032-84 методом "AM"
или "АМУ".
4.1. Завод-изготовитель
гарантирует соответствие соединительных деталей требованиям настоящих
технических условий и конструкторской документации при соблюдении потребителем
условий транспортирования хранения и эксплуатации.
4.2. При обнаружении дефектов,
вызванных некачественным изготовлением, предприятие-изготовитель обязуется
устранить дефект или заменить деталь годной.
4.3.
Гарантийный срок устанавливается 18 месяцев со дня отгрузки.